Hoe worden glazen flessen geproduceerd?

Als je wilt weten hoe glazen flessen worden geproduceerd, dan moet je de twee hoofdonderdelen volgen, een van hen is voor de grondstof, en de andere is voor de productieverwerking {. Hoewel glazen fles veel te zien is in ons dagelijkse leven, zou we kunnen zeggen dat het een eenvoudig product is . Het beeld is hierboven gefocust op de Angle van de Prospect, als de Angle is gebaseerd op de Angle van de Angle van de Prospect. Ingenieurs moeten we zeggen dat de glazen flessen niet eenvoudig zijn, niet eenvoudig betekent dat hoe wordt geproduceerd niet eenvoudig is . Laten we de onderstaande tabellen en grafiek volgen en bewegen:

 

Tabel 1: Twee hoofdonderdelen voor hoe worden glazen flessen geproduceerd

Onderdelen	Inhoud
Grondstof van glazen fles	Verhouding voor glazen fles
Verwerking van glazen flesflessen	6 stappen glazen flesfabricage

 

 

1, deel één: grondstof van glazen fles

Uit het onderstaande cirkeldiagram kon je duidelijk zien dat de grondstof van de glazen fles voornamelijk inclusief frisdrankas, kwartszand, gemalen glas en andere formulecombinaties ., hun aandeel is respectievelijk 30%, 20%, 10% en 40% .

In feite, als u koper, verkoop of de marketingpersoon was, denken wij dat de belangrijkste grondstof voor uw vraag van uw klanten zou kunnen werken .

If you were an engineer, we must know much more, actually, there are 20 types raw material for our glass bottle, including soda ash, quartz sand, barium carbonate, sodium nitrate, lithium feldspar, zinc powder, cobalt powder, lithium feldspar, dolomite, potassium carbonate, aluminum hydroxide, sodium fluorosilicate, borax, clarifying agent, broken glass, etc .

 

Grafiek 1: aandeel van grondstof met glazen flessen

 

 

Voor dit punt zouden klanten soms de Factory vragen om de COA te leveren, op basis van de industriële regulering en onze experince, zou Glass Factory u de generaal leveren, maar niet voor precies, omdat de formule, dat behoort tot een concept van bedrijfsgeheim voor Glass Factory .

 

 

 

2, deel twee: verwerking van glazen flesflessen

Sinusjaar van 2005, we zijn al meer dan 20 jaar in de glazen industrie . gebaseerd op de realiteit van onze glazen flessenproductie, er zijn 6 stappen voor de productie van glazen flessen, ze zijn batching, smelten, vormen, gloeien, glazen fleskwaliteit Controle en verpakking . PLS Zie de 6 stappen volgende:

 

 

Tabel 2: 6 stappen voor de productie van glazen flessen

Geen . van stappen:	Stappen:
Stap één	Batching
Stap twee	Smeltend
Stap drie	Vormend
Stap vier	Glans
Stap vijf	Kwaliteit van glazen flessencontrole
Stap zes	Verpakking

 

2.1 Batching:

From the Part one, you could see that there are more than 20 type raw material. Apart the 20 types raw material preparation, we must take attention on the Precise Proportions, Purity, Granularity Control, Mixing Uniformity and Moisture Control. For the Precise Proportions, that means Recipe calculation is crucial and needs to take into account raw material purity, moisture content, cullet ratio and chemical composition Fluctuaties . Purity betekent dat ijzergehalte (invloed heeft op kleur), zwaar metaalgehalte (strikte vereisten voor voedsel/medische flessen) en refractaire minerale nuraalheden moeten allemaal strikt worden bestuurd . Granulariteitscontrole betekent dat het mengenuniforme, smeltsnelheid en ruwmateriaal Verhangprestaties is Uniformiteit betekent dat het gebruik van een efficiënte mixer om ervoor te zorgen dat alle grondstoffen gelijkmatig worden verdeeld om ongelijke smelten of stenen defecten te voorkomen . Vochtbesturing betekent dat een te hoge temperatuur transport en voorverwarming beïnvloedt, terwijl een te lage temperatuur het risico op stofexplosie . zal veroorzaken.

 

 

 

2.2 smelten

Na het batchen maken we het mengmateriaal via de feeder, continu en gelijkmatig geduwd in de smeltende pool van de smeltoven . We noemen het smelten . Voor hier is de kernapparatuur voor de smeltoven en zijn feeder .}

 

In het smelten omvat het de voorverwarming, smelten in oven, verduidelijking, homogenisatie en koeling . Om het veel duidelijker te laten weten, zie de onderstaande tabel:

Tabel 3: 6 stappen voor de productie van glazen flessen

Geen . van stappen:	Stappen:
Stap één	Voorverwarming
Stap twee	Smelten in oven
Stap drie	Verduidelijkend
Stap vier	Homogenisatie
Stap vijf	Koeling

 

2.2.1 Voorverwarming

Het benoemde ook silicaatvorming, de batch absorbeert warmte, water verdampt, organische materie brandwonden en ontbindingen, carbonaten ontbinden (zoals Na₂co₃ → Na₂o + Co₂), en primaire silicaatsmelt wordt gevormd .

 

2.2.2 Smelten in oven

De temperatuur stijgt tot ongeveer 1300 graden - 1400 graad, en het silicaat smelt verder met het resterende kwartszand om een homogene glazen vloeistof te vormen, maar het bevat veel bubbels en strepen .

 

2.2.3 verduidelijkend

Het wordt ook Refining genoemd . De temperatuur wordt tot het hoogste punt verhoogd (ongeveer 1500 graden - 1600 graad, afhankelijk van het type glas), afhankelijk van het type glas) . De viscositeit van het glas wordt aanzienlijk verminderd en grote bubbels geproduceerd door de decompositie van de clarifier, bubbelt, bubbelt, bubbelt, bubbelt, bubbelt, bubbelt, bubbelt "bubbels" bubbelt door de doek van de clarifier. proces) . Tegelijkertijd is de mate van homogenisatie van het glas verbeterd

 

2.2.4 homogenisatie

Het glas wordt zeer chemisch en thermodynamisch uniform gemaakt door thermische convectie, ovenontwerp of mechanische agitatie .

 

2.2.5 koeling

Het is conditionering, het glas stroomt door de stroomtunnel en riser in het werkpool en de temperatuur wordt gereduceerd tot een viscositeitsbereik dat geschikt is voor het vormen (ongeveer 1100 graden - 1200 graad) .

 

 

2.3 Vormen

 

Als het gaat om het vormen van de glazen fles, moeten we ons concentreren op de 3 respect, ze zijn de belangrijkste methode, kernapparatuur en de belangrijkste details .

 

 

2.3.1 Hoofdmethode

Hoofdmethode voor het vormen van glazen flessen omvat de Blow & Blow and Press & Blow) .

 

2.3.1.1 Blow & Blow

Voor flessen met kleine mond (zoals drankflessen, bierflessen en medicijnflessen) . daalt het materiaal in de prototype-mal → De lucht wordt geblazen om de flesmond te vormen en het prototype (omgekeerd) → Het prototype wordt overgedragen aan de vormvorming.

 

2.3.1.2 Press & Blow

Voor flessen met brede mond (zoals voedselblikken en medicijnflessen met grote mond) . daalt het materiaal in de prototype-mal → De punch drukt naar beneden om de flesmond te vormen en het prototype → Het prototype wordt overgedragen aan de vormende mal → Blaasvorming .}

 

2.3.2 kernapparatuur

Kernapparatuur voor het vormen van glazen flessen omvat de feeder en is machine

 

2.3.2.1 feeder

De temperatuur van de glasvloeistof die uit het werkpool stroomt, wordt nauwkeurig geregeld tot de vormviscositeit en wordt in druppeltjes gesneden met nauwkeurig gewicht en vorm door het materiaalmengselcilinder en schaarmechanisme

 

2.3.2.2 flessen machine (is machine)

Moderne high-speed flesmachines hebben meestal meerdere onafhankelijke vormeenheden (zoals 6-20 groepen), die elk een prototype mal, een vormvorm en de opening en sluiting, flippen, blazen en andere mechanismen bevatten .

 

2.3.3 toetsdetails

Belangrijkste details voor het vormen van glazen flessen omvatten de druppelregeling, het vormen, vormparameters

 

2.3.3.1 Drop Control

Gewichtsnauwkeurigheid (binnen ± 0 . 5g), vorm en temperatuuruniformiteit zijn cruciaal voor het vormen van stabiliteit.

 

2.3.3.2 vormen

Complex ontwerp (beïnvloedt de flesvorm, wanddikte verdeling en spanning), materiaal (gietijzeren legering) moet warmtebestendig en slijtvast zijn en oppervlaktebehandeling (coating) beïnvloedt demoulding en fles oppervlaktekwaliteit . Het koelsysteem is precies ontworpen .

 

2.3.3.3 vormparameters

Luchtpuffend/compressiedruk en tijd, luchtblaasdruk en tijd, vacuümhulptijd, schimmeltemperatuur, actievolgorde, enz. . moeten fijn worden aangepast en matched .

 

 

2.4 gloeien

Om er meer over te weten, kunnen we de onderstaande aspecten volgen:

 

2.4.1 doel:

Om schadelijke restspanning te elimineren veroorzaakt door ongelijke koeling tijdens het vormproces en voorkomen dat de fles breken tijdens de daaropvolgende verwerking, vullen, transport of gebruik .

 

2.4.2 apparatuur:

Verlichting oven (continue mesh riem gloeien oven)

Verwarming uniforme temperatuurzone: ** Verwarm de fles opnieuw van de vormingstemperatuur (ongeveer 500 graden) tot de temperatuur van het gloeiende punt (meestal 560 graden - 580 graad, viscositeit over 10¹³ poise) . isolatie/stressverlichtingstemperatuur voor een voldoende tijd om de stress te ontspannen. (viscositeit over 10¹⁴ · ⁵ evenwicht) met een strikt geregeld en zeer langzame snelheid (zoals een paar graden per minuut) . snelle koelzone: koel tot kamertemperatuur (<70°C) at a faster and safe rate.

 

2.4.3 sleuteldetails:

Gloeiingstemperatuurcurve: nauwkeurig ingesteld op basis van glascompositie en fleswanddikte . Een onredelijke curve zal leiden tot overmatige of ongelijke restspanning . Temperatuuruniformiteit in de oven: het horizontale en verticale temperatuurverschillen zijn strikt gecontroleerd.}}}}}}}}}}} koelsnelheid: de sleutel tot het niveau van het niveau van het niveau van het niveau van het niveau van het niveau van het niveau van het niveau Stress . Hot End Coating: Organic Tin of Titanium Compound Oplossing wordt vaak gespoten bij de ingang van de gloeiende oven om een beschermende film op het flesoppervlak te vormen om krasweerstand en sterkte te verbeteren .

 

Voor deze verwerking, gebaseerd op hierboven, zou je kunnen zien dat Hot End Coating er bij is, soms zouden we kunnen zeggen dat de Hot End Coating Togther verwerkt met Ansteling . Volgens onze ervaring, als voor grote Sacle Glass Factory zoals wij, is er koude Coating Coating Coating . eigenlijk, sommige van onze nieuwe klanten, omdat de koude is. Schilderen is niet nodig voor een glazen fabriek, en veel applicatieomstandigheden zijn geen verzoek om die . Maar als het in de gevraagde omstandigheden van de aanvraag was, is dat nodig . Als het zonder de verwerking van koude schilderij was, maar het was in de gevraagde omstandigheden van de toepassing, dan zou uw flessen worden gekrast en gespoeld, met name voor de jaren van de jaren van de jaren, voor de jaren van de jaren van de jaren. Recycled . Maar voor ons kunnen we het koude schilderij voor u doen, dan zouden uw flessen geen kras zijn, zelfs voor vele jaren .

 

2.5 Kwaliteitscontrole

Onze glazen kwaliteitscontrole wordt gedaan op basis van de automatische controle (100% volledige controle), omvat de online en offline controle .

 

2.5.1 online controleren

Flesmondgrootte Controle, hoogte, binnendiameter, buitendiameter, ovaliteit, vlakheid van het afdichtingsoppervlak .

Wall thickness inspection: Non-contact laser or ray scanning.Dimensional profile Checking, Optical camera system checks bottle height, outer diameter of bottle body, verticality, crooked neck, etc.Defect detection: High-speed camera combined with AI identifies cracks, stones, bubbles, impurities, burrs on the die seam line, deformation of the bottle onder, vlekken, enz. .

 

2.5.2 Offline bemonsteringscontrole:

Interne druktest: test het vermogen van de fles om interne druk te weerstaan (zoals bierflessen, koolzuurhoudende drankenflessen) .

Thermische schokweerstandstest: test het vermogen van de fles om plotselinge temperatuurveranderingen te weerstaan . Interne stressweerstandstest: meet het resterende spanningsniveau kwantitatief met behulp van een polariserende spanningsmeter . chemische stabiliteitstest: test de waterweerstand .

 

 

2.6 verpakking

Flessen die de inspectie passeren, worden verpakt volgens de vereisten van de klant .

Carton -verpakking: laad in dozen en stap vervolgens kartons op pallets .

 

Pallet krimpfilmverpakking: ** Flessen worden direct gestapeld op pallets en gefixeerd met warmte krimpfilm .